Die MMB Maschinen, Montage & Betriebsmitteltechnik GmbH geht neue Wege im Bereich der Additiven Fertigung. Ihre ständige Innovations- und Risikobereitschaft hat sie zu dem gemacht, was sie heute ist: ein dynamisches Unternehmen mit 40 Mitarbeitern und vielen namhaften Kunden.
Fertigung von einzigartigen Bauteilen
Fast jedes Bauteil ist einzigartig – durch die hohe Individualisierung stehen die Konstrukteure von MMB täglich vor neuen Herausforderungen.
Von der Entwicklung über die ersten Entwürfe bis hin zur Fertigung und der Lieferung werden Sondermaschinen zu 100 % auf die Kundenbedürfnisse angepasst und konstruiert. Darunter sind Fügemaschinen, Maschinen für Motorhauben-Scharniere, aber auch Türschlösser. Ein Schwerpunkt liegt auch auf Betriebsmitteln wie Klemmen, Halterungen und Spannvorrichtungen.
Bisher wurden diese Bauteile mit konventionellen Methoden (Zerspanung, Gießen, Schweißen usw.) gefertigt. Geringe Stückzahlen, lange Vorlaufzeiten, komplexe Geometrien sowie hohe Kosten schränkten hier aber ein.
Ziel war es, diese Einzelbauteile und Kleinserien kosteneffektiver zu fertigen sowie einen deutlich größeren Spielraum in der Konstruktion zu bekommen.
Skeptiker werden schnell überzeugt
Bauteile, die mit neuen Technologien gefertigt werden, müssen ebenfalls robust und direkt einsetzbar sein sowie einen Härtetest überstehen. Carsten Blucha arbeitet seit Jahrzehnten mit den herkömmlichen Fertigungsmethoden und weiß ihre Qualität zu schätzen. Auf einer Veranstaltung in Solingen entdeckte er die Stabilitäten und Oberflächengenauigkeiten der Markforged 3D-Drucker, die er so im Bereich der Additiven Fertigung noch nicht kannte. Trotz anfänglicher Skepsis war er von den additiv gefertigten Bauteilen beeindruckt. Mit einem individuellen Musterbauteil konnte er seine Geschäftsführung ebenfalls überzeugen.
Der Beginn einer Erfolgsgeschichte
Gemeinsam mit seinem Kollegen René Arndt fertigt Carsten Blucha seitdem auf zwei Markforged 3D-Druckern rund um die Uhr Fertigbauteile und Betriebsmittel.
Der Mark Two läuft seit rund 4 Jahren bereits über 32.500 Stunden (7.210 Stunden/Jahr)! Die 3D-Drucker fertigen 24/7 komplexe Maschinenbauteile über Nacht!
Kunden waren von den additiv gefertigten Bauteilen zu Beginn überrascht. Stabilität, Festigkeit und die Designfreiheit überzeugen jedoch schnell.
Komplexe Maschinenbauteile einfach und über Nacht fertigen
Die Markforged 3D-Drucker haben mit ihrer hochwertigen Oberfläche, der Festigkeit und Schnelligkeit sowie durch die einfache Entfernung des Support-Materials überzeugt. Das ist tatsächlich Plug-and-play auf industriellem Niveau.
Der additive Maschinenpark umfasst weitere 3D-Drucker für erste Konstruktionskontrollen und Versuche. Darüber hinaus verfügen sie auch über eine SLM-Anlage zur additiven Herstellung komplexer Metallbauteile aus Werkzeugstahl. Die Printfarm aus insgesamt sechs 3D-Druckern wird von den beiden Markforged-Maschinen Mark Two und Basic One, gemessen an der Auslastung, klar dominiert.
Die häufigsten Anwendungen sind jetzt neben echten Funktionsprototypen vor allem Bauteilaufnahmen wie komplexe Sensorhalterungen, Bauteilzuführsysteme oder WT-Träger, die in kleinen Stückzahlen und aufwendigen Geometrien hergestellt werden und so die Prozesse innerhalb der Sondermaschinen verbessern bzw. überhaupt erst ermöglichen.
Heute gehört 3D-Druck mit Markforged bei fast jeder Anlage dazu. Dank der Additiven Fertigung kann nun deutlich schneller und unabhängiger gefertigt werden.
Auch nach der Auslieferung einer Maschine kann in kürzester Zeit auf Bauteiländerungen des Kunden mit entsprechenden Aufnahmen, Greifern etc. reagiert werden. So werden Kundenzufriedenheit und Kundenbindung gesteigert.
Prüfklemmen
Um den Durchfluss eines Rohrschlauches mit einem Sensor zu überprüfen, werden Prüfklemmen verwendet. Diese wurden ursprünglich aus Metall hergestellt, aber selbst sehr leichte Metalle waren zu schwer in der Handhabung. Aus Onyx gedruckt sind die Prüfklemmen viel leichter und für ein 8h-Handling deutlich ergonomischer. Die neue Geometrie ist mit herkömmlichen Fertigungsmethoden nicht herstellbar.
„Poka-Yoke“-Masken
Individuelle Bauteile sind ideal für die Additive Fertigung. Diese bauteilspezifischen Halterungen helfen dabei, das zu bearbeitende Bauteil richtig aufzulegen. Für die Stifte in der Halterung wurden Bohrungen eingelassen und anschließend mit Kleber fixiert.
Schwingförderer
Besondere Erfahrung hat MMB in einen komplett 3D gedruckten Schwingförderer eingebracht, welcher der Vereinzelung und Ausrichtung kleiner Komponenten dient. Häufig müssen bei MMB kleine Bauteile vorsortiert werden. Dieser individuell 3D gedruckte Schwingförderer sorgt dafür, dass die Teile in der richtigen Ausrichtung zur Weiterverarbeitung geführt werden. Falsch ausgerichtete Teile werden per Luftdruck zurück in den Topf befördert. Der Topf besteht aus zwei einzeln gedruckten Teilen.
Mit der Additiven Fertigung können bei vielen Bauteilen einige Tage Fertigungszeit und 50 % der Kosten in der Herstellung eingespart werden.
Mehr und mehr konnten einzelne Bauteile in komplexen Maschinen über Nacht mit dem 3D-Drucker gefertigt werden. Aus der anfänglichen Skepsis wurde große Begeisterung für die neue Fertigungstechnologie, die täglich einen neuen Mehrwert für das Unternehmen liefert.
